12 sfaturi de prelucrare CNC și ce este prelucrarea CNC

 

Prelucrarea CNC, cunoscută și ca prelucrare cu control numeric computerizat (CNC), se referă la utilizarea instrumentelor CNC pentru prelucrare. Deoarece prelucrarea CNC este controlată de un program de calculator, are mai multe avantaje: calitate stabilă a prelucrării, precizie ridicată a prelucrării, repetabilitate ridicată, capacitatea de a prelucra forme complexe și eficiență ridicată de prelucrare. În prelucrarea practică, factorii umani și experiența operațională pot afecta semnificativ calitatea finală a pieselor prelucrate. Mai jos, să ne uităm la douăsprezece sfaturi valoroase rezumate de un veteran de prelucrare CNC cu zece ani de experiență.

 

 

 

ICum să împărțiți procesele de prelucrare CNC?

 

Procesele de prelucrare CNC pot fi, în general, împărțite prin următoarele metode:

 

1. Divizia proceselor bazate pe instrumente:Grupați procesele după instrumentele utilizate. Completați toate piesele care pot fi prelucrate cu aceeași unealtă înainte de a trece la următoarea unealtă. Acest lucru reduce numărul de schimbări de scule, minimizează timpul de inactivitate și reduce erorile de poziționare inutile.

 

2. Divizia de procese bazate pe zona de prelucrare:Pentru piesele cu conținut extins de prelucrare CNC, împărțiți zonele de prelucrare pe baza caracteristicilor structurale, cum ar fi forme interioare, forme externe, suprafețe curbate sau plane. De obicei, planurile de mașină și suprafețele de referință mai întâi, apoi găurile de mașină; prelucrați forme geometrice simple înaintea celor complexe; și zonele de mașini care necesită o precizie mai mică înaintea celor care necesită o precizie mai mare.

 

3. Divizia de prelucrare brută și de finisare:Pentru piesele predispuse la deformare în timpul prelucrării CNC, separați prelucrarea brută și prelucrarea de finisare pentru a permite corectarea deformării. Asigurați-vă că divizia de proces ia în considerare structura și fabricabilitatea piesei, capacitățile mașinii, numărul de operațiuni de prelucrare CNC, numărul de instalații și organizarea producției.

 

IIPrincipii pentru aranjarea secvențelor de prelucrare CNC

 

Secvența trebuie determinată pe baza structurii piesei și a stării semifabricatei, luând în considerare necesitatea poziționării și strângerii, cu accent pe menținerea rigidității piesei de prelucrat. În general, urmați aceste principii:

 

1. Asigurați-vă că procesul precedent nu afectează poziționarea și strângerea proceselor ulterioare.

2. Prioritizează prelucrarea formei interne și a cavității înainte de prelucrarea formei externe.

3. Conectați procesele folosind aceleași metode de poziționare și strângere sau aceeași unealtă pentru a reduce timpii de repoziționare și schimbare a sculei.

4. Pentru procese multiple într-o singură configurație, aranjați secvența pentru a minimiza impactul asupra rigidității piesei de prelucrat.

 

IIIPuncte de reținut la determinarea metodelor de prindere a piesei de prelucrat

 

Atunci când determinați schema de referință și de prindere, acordați atenție următoarelor:

 

1. Asigurați-vă că referințele de proiectare, proces și programare sunt unificate.

2. Minimizați numărul de operațiuni de prindere pentru a permite prelucrarea tuturor suprafețelor după o poziționare.

3. Evitați schemele care necesită ajustări manuale.

4. Asigurați-vă că dispozitivele de fixare sunt deschise și că mecanismele lor de poziționare și strângere nu interferează cu operațiunile de prelucrare CNC.

 

IVCum să determinați un punct de setare rezonabil al instrumentului?

 

1. Punctul de setare a sculei poate fi pe piesa de prelucrat, dar trebuie să fie pe o piesă de referință sau pe o piesă finită. Dacă punctul de setare a sculei este distrus în primul proces, setați o poziție relativă de setare a sculei care să mențină o relație dimensională fixă ​​cu referința. Această poziție relativă ajută la găsirea punctului de setare original al sculei pe baza pozițiilor relative ale acestora.

 

Principii pentru alegerea punctului de setare a sculei:

1) Aliniere ușoară:Asigurați-vă că punctul de setare a sculei permite o aliniere simplă.

2) Comoditate de programare:Alegeți un punct care simplifică procesul de programare.

3) Eroare minimă de setare a instrumentului:Asigurați-vă că punctul minimizează potențialele erori în timpul setării sculei.

4)Ușurință de inspecție:Punctul ar trebui să permită o verificare ușoară și fiabilă în timpul prelucrării.

 

2. Originea sistemului de coordonate a piesei de prelucrat este stabilită de operator după prinderea piesei de prelucrat, determinată prin setarea sculei. Această origine reflectă distanța și relația de poziție dintre piesa de prelucrat și punctul zero al mașinii. Odată fixat, sistemul de coordonate al piesei de prelucrat rămâne în general neschimbat. Sistemul de coordonate al piesei de prelucrat și sistemul de coordonate de programare trebuie să fie unificate, ceea ce înseamnă că ar trebui să fie coerente în timpul prelucrării.

 

V Cum să alegi calea instrumentului?

 

Calea sculei se referă la traiectoria și direcția sculei în raport cu piesa de prelucrat în timpul prelucrării CNC. Selectarea rațională a traseului de prelucrare este crucială, deoarece afectează direct precizia și calitatea suprafeței piesei prelucrate. Când determinați traseul sculei, luați în considerare următoarele puncte:

 

1. Asigurați-vă cerințele de precizie de prelucrare ale piesei.

2. Facilitează calculul numeric și reduce volumul de muncă de programare.

3. Căutați cea mai scurtă rută de prelucrare CNC pentru a minimiza timpul de inactivitate și pentru a îmbunătăți eficiența prelucrării CNC.

4. Minimizați numărul de segmente de program.

5. Asigurați cerințele de rugozitate ale suprafeței conturului piesei de prelucrat după prelucrarea CNC. Conturul final trebuie prelucrat continuu în ultima trecere.

6. Luați în considerare cu atenție căile de intrare și de ieșire ale sculei pentru a minimiza urmele sculei cauzate de oprirea sculei la contur și pentru a evita intrarea verticală pe suprafața conturului, care poate zgâria piesa de prelucrat.

 

VI Cum se monitorizează și se reglează în timpul prelucrării CNC?

 

După ce alinierea și depanarea programului sunt finalizate, începe etapa de prelucrare automată. În timpul prelucrării automate, operatorii trebuie să monitorizeze procesul de tăiere pentru a preveni tăierea anormală care ar putea afecta calitatea piesei de prelucrat și ar putea cauza alte probleme. Monitorizarea în timpul procesului de tăiere are în vedere în principal următoarele aspecte:

 

1. Monitorizarea procesului de prelucrare brută:Concentrați-vă pe îndepărtarea rapidă a excesului de material de pe suprafața piesei de prelucrat. În timpul prelucrării automate, monitorizați sarcina de tăiere cu ajutorul contorului de sarcină și ajustați parametrii de tăiere în funcție de capacitatea sculei de a maximiza eficiența mașinii.

 

2. Monitorizarea sunetului de tăiere:La începutul tăierii, sunetul trebuie să fie stabil, continuu și ușor, indicând funcționarea lină a mașinii. Dacă sunetul de tăiere se modifică, indicând instabilitate din cauza punctelor dure ale piesei de prelucrat, uzurii sculei sau prindere necorespunzătoare, ajustați parametrii de tăiere. Dacă problema persistă, întrerupeți mașina și inspectați unealta și piesa de prelucrat.

 

3. Monitorizarea procesului de prelucrare de finisare:Asigurați acuratețea dimensională și calitatea suprafeței. Acordați atenție efectelor muchiilor acumulate pe suprafață, supradecupărilor la colțuri și problemelor de retragere a sculei. Reglați poziția lichidului de răcire pentru a menține suprafața prelucrată rece și observați calitatea suprafeței pentru a ajusta parametrii de tăiere după cum este necesar. Dacă problemele persistă, verificați dacă programul este rezonabil. Evitați pauzele în timpul tăierii pentru a preveni urmele de scule de la opririle bruște ale arborelui.

 

4.Monitorizare instrument:Calitatea sculei afectează semnificativ calitatea piesei de prelucrat. Monitorizați uzura și deteriorarea sculelor utilizând monitorizarea sunetului, controlul timpului de tăiere, inspecțiile de pauză și analiza suprafeței. Gestionarea la timp a sculelor este crucială pentru a preveni problemele de calitate cauzate de uzura sculelor netratate.

 

VII Cum să alegi uneltele de prelucrare în mod rezonabil?

 

1. Frezare plată:Folosiți freze din carbură sau freze frontale, care nu pot fi rectificate. Pentru frezarea generală, utilizați tăierea în două treceri; freză brută cu o freză cu cap de-a lungul suprafeței piesei de prelucrat, fiecare trecere acoperind 60%-75% din diametrul sculei.

2. Freze de capăt și freze de capat cu insertie din carbură:Folosiți-le pentru prelucrarea bofurilor, canelurilor și suprafețelor de buzunar.

3. Instrumente cu nas bilă și cu nas rotund:Folosit pentru suprafețe curbate și profile cu unghi variabil, cu scule cu vârf sferic în principal pentru prelucrarea semifinisării și finisajului și scule cu vârf rotund cu insert din carbură pentru degroșare.

 

VIII Care este rolul fișei programului de prelucrare? Ce ar trebui să includă?

 

1. Fișa programului de prelucrare face parte din proiectarea procesului de prelucrare CNC și este un ghid pentru operatori, clarificând conținutul programului, prindere, metode de poziționare, selectare a sculelor și considerații cheie.

 

2. Ar trebui să includă: desenul și numele fișierului programului, numele piesei de prelucrat, diagrama de prindere, numele programului, uneltele utilizate în fiecare program, adâncimea maximă de tăiere, natura prelucrării (gru sau finisaj) și timpul de prelucrare teoretic.

 

IX Ce pregătiri ar trebui făcute înainte de programarea CNC?

 

După determinarea procesului de prelucrare, înainte de programare trebuie să se înțeleagă următoarele:

 

1. Metoda de prindere a piesei de prelucrat.

2. Dimensiunea semifabricatului piesei de prelucrat pentru a determina domeniul de prelucrare sau dacă sunt necesare mai multe prinderi.

3. Materialul piesei de prelucrat pentru a selecta uneltele adecvate.

4. Scule disponibile în inventar pentru a evita modificările programului în timpul prelucrării. Dacă sunt necesare instrumente specifice, pregătiți-le în avans.

 

X Care sunt principiile pentru setarea înălțimii sigure în programare?

 

Înălțimea de siguranță ar trebui să fie în general deasupra celei mai înalte suprafețe a insulelor sau să seteze punctul zero de programare la cea mai înaltă suprafață pentru a minimiza riscul de coliziune a sculei.

 

XI De ce este necesară post-procesarea după generarea căii instrumentului?

 

Mașini diferite recunosc diferite coduri de adresă și formate de program NC. Alegerea formatului corect de post-procesare pentru mașină asigură că programul generat poate rula corect.

 

XII Ce este Comunicarea DNC?

 

Programele pot fi transmise prin CNC sau DNC. CNC implică transferul de programe în memoria mașinii folosind medii (de exemplu, dischete, cititoare de bandă, linii de comunicație) și rularea lor din memorie. Datorită limitelor capacității de memorie, programele mari folosesc DNC, unde mașina citește direct de pe computerul de control în timpul prelucrării, neafectate de constrângerile de dimensiunea memoriei.

 

1. Parametri de tăiere:Cele trei elemente cheie sunt adâncimea de tăiere, viteza axului și viteza de avans. Principiul general este tăierea superficială și alimentarea rapidă.

 

2.Materiale pentru scule:Clasificat în oțel obișnuit de mare viteză, unelte acoperite (de exemplu, acoperite cu titan) și unelte din aliaj (de exemplu, carbură de tungsten, nitrură de bor cubică).