Principii, caracteristici și aplicații ale celor 19 metode comune de tratare a suprafețelor pentru materiale

 

I. Bazele tehnologiei galvanizării

 

Într-un mediu specific de soluție de sare metalică, se aplică un câmp electric, folosind obiectul de placat ca catod și metalul de placare ca anod. Când alimentarea este pornită, ionii metalici din soluție migrează către catod sub influența câmpului electric și formează stratul de placare dorit pe suprafața catodului. Între timp, metalul de la anod se dizolvă treptat în soluție pentru a menține echilibrul concentrației ionilor în soluție.

 

Caracteristici:

1. Îmbunătățirea estetică: Prin galvanizare, aspectul produsului poate fi îmbunătățit semnificativ, cu o culoare metalică strălucitoare, uniformă și frumoasă, adăugând efecte decorative excelente produsului.
2. Protecție împotriva coroziunii: Stratul de placare izolează eficient substratul de agenții corozivi externi, prelungind astfel durata de viață a produsului și îmbunătățindu-i rezistența la coroziune.
3. Conductivitate îmbunătățită: Unele straturi de placare, cum ar fi placarea cu argint și aur, prezintă o conductivitate excelentă, îndeplinind cerințele ridicate de conductivitate electrică ale componentelor electronice.
4. Controlul grosimii: Tehnologia de galvanizare poate controla cu precizie grosimea stratului de placare pentru a satisface nevoile diferitelor aplicații.

 

Scenarii de aplicare:

Tehnologia de galvanizare este utilizată pe scară largă în piese de automobile (de exemplu, mânere de uși, bare de protecție), electronice și câmpuri electrice (de exemplu, urme de circuite imprimate, conectori), precum și produse hardware de zi cu zi (de exemplu, robinete, încuietori). Nu numai că îmbunătățește aspectul estetic al produsului, dar oferă și protecție eficientă.

 

▲ Ilustrația procesului de galvanizare

 

 

II. Procesul de acoperire electroforetică

 

Sub acțiunea unui câmp electric de curent continuu, cationii din acoperire migrează spre catod și se depun pe suprafața piesei de prelucrat, în timp ce anionii se deplasează spre anod. Procesul de acoperire electroforetică combină electroforeza, electro-depunerea, electroliza și electro-osmoza, folosind acoperiri pe bază de apă pentru procesul de acoperire.

 

Caracteristici:

1. Ecologic și eficient energetic: Acoperirea electroforetică folosește apă ca mediu, reducând foarte mult utilizarea solvenților organici, minimizând astfel poluarea mediului și riscul de incendiu.
2. Acoperire de înaltă eficiență: Rata de utilizare a acoperirii este de 90%-95%, asigurând că toate părțile piesei de prelucrat primesc o acoperire uniformă și de înaltă calitate, potrivită în special pentru piesele de prelucrat cu forme complexe.
3. Performanță excelentă de acoperire: Acoperirea formată prin acoperire electroforetică este plină, uniformă, netedă și are o duritate, aderență și rezistență la coroziune excelente.

 

Scenarii de aplicare:

Acoperirea electroforetică este utilizată pe scară largă în industrii precum producția de automobile, producția militară și fabricarea de hardware pentru producția de masă în liniile de asamblare.

 

▲ Diagrama procesului de acoperire electroforetică

 

 

III. Procesul de anodizare

 

Materialul metalic este plasat ca anod într-o soluție de electrolit. Când trece curentul electric, cationii formează o peliculă de oxid poroasă pe suprafața anodului. Acest proces implică două etape cheie: dizolvarea metalului și formarea peliculei de oxid.

 

Caracteristici:

1. Creșterea durității și a rezistenței la uzură: Filmul de oxid are o duritate ridicată, ceea ce sporește semnificativ rezistența la uzură a substratului.
2. Rezistență superioară la coroziune: Filmul de oxid blochează eficient agenții corozivi să atace substratul, permițând produsului să mențină o durată lungă de viață în medii dure.
3. Integrare decorativă și funcțională: Prin ajustarea condițiilor de proces, pot fi produse diverse culori, în timp ce filmul de oxid formează o legătură puternică cu substratul, oferind atât beneficii estetice, cât și practice.

 

Scenarii de aplicare:

Procesul de anodizare este utilizat pe scară largă în industria aerospațială (de exemplu, componente din aliaj de aluminiu), electronice de larg consum (de exemplu, tablete, carcase pentru laptop) și decorațiuni arhitecturale (de exemplu, uși și ferestre din aliaj de aluminiu, pereți cortină).

 

▲ Diagrama procesului de anodizare

 

 

IV. Tehnologia de placare chimică

 

Placarea chimică este o metodă de depunere a unei acoperiri metalice pe un substrat printr-o reacție chimică. În soluția de placare, ionii metalici se reduc la atomi și se depun pe suprafața substratului sub acțiunea unui agent reducător, fără a necesita o sursă externă de energie.

 

Caracteristici:

1. Operare simplă: Placarea chimică nu necesită o sursă de alimentare, făcând procesul simplu și convenabil și nu este limitată de forma sau dimensiunea substratului.
2. O uniformitate excelentă a acoperirii: Placarea chimică poate forma o acoperire uniformă pe piesele de prelucrat structurate complex, inclusiv zonele greu accesibile, cum ar fi găurile și canelurile adânci.
3. Proprietăți diverse: placarea chimică poate acoperi diferite metale și aliaje, îndeplinind diferite cerințe de performanță și, de asemenea, îmbunătățește duritatea, rezistența la uzură și rezistența la coroziune a substratului.

 

Scenarii de aplicare:

Placarea chimică este utilizată pe scară largă în industria petrochimică (de exemplu, conducte, supape), fabricarea matriței (de exemplu, îmbunătățirea performanței de eliberare a mucegaiului și a rezistenței la uzură) și în industria electronică (de exemplu, componente electronice mici și complexe), oferind performanțe îmbunătățite pentru piese.

 

▲ Ilustrație procesului de placare chimică

 

 

V. Prezentare generală a tehnologiei de pulverizare

 

Tehnologia de pulverizare folosește flăcări sau arcuri de temperatură înaltă pentru a încălzi materialele de pulverizare până la o stare topită sau semitopită. Aceste materiale sunt apoi pulverizate pe suprafața piesei de prelucrat printr-un flux de aer de mare viteză, formând un strat de acoperire.

 

Caracteristici:

1. Varietate de materiale de pulverizare: Materialele de pulverizare includ metale, ceramică, materiale plastice etc., care pot fi selectate în funcție de nevoile reale pentru realizarea unor funcții specifice (de exemplu, metale pentru rezistență la uzură, ceramică pentru izolarea la temperaturi înalte).
2. Grosimea stratului flexibil: Grosimea stratului de acoperire poate fi ajustată de la câțiva micrometri la câțiva milimetri.
3. Capacitatea de reparare: Această tehnologie este potrivită pentru o varietate de materiale de substrat și oferă capabilități excelente de reparare. Poate repara eficient componentele deteriorate și, în comparație cu înlocuirea cu piese noi, este mai rentabil.

 

Scenarii de aplicare:

Această tehnologie este utilizată pe scară largă în industria energetică (de exemplu, conductele cazanelor), industria metalurgică (de exemplu, laminoare) și reparații mecanice (de exemplu, arbori uzați, angrenaje), având ca scop îmbunătățirea performanței componentelor, extinderea duratei de viață și reducerea costurilor. .

 

▲ Procesul tehnologiei de pulverizare

 

 

VI. Tehnologia de acoperire cu vid Overview

 

Într-un mediu de vid, gazul de argon este injectat, iar moleculele de argon se ciocnesc cu materialul țintă, determinând ca moleculele materialului țintă să fie adsorbite pe obiecte conductoare, formând un strat de suprafață asemănător metalic.

 

Caracteristici:

1. Efect decorativ excelent: Oferă un aspect metalic uniform și strălucitor.
2. Performanță de mediu superioară: Are o poluare minimă a mediului.
3. Aplicabilitate largă: Poate fi folosit pentru metale, materiale plastice moi și dure, materiale compozite, ceramică și sticlă.

 

Scenarii de aplicare:

Această tehnologie este utilizată pe scară largă în industria electronică (de exemplu, carcasele produselor), decorațiunile din plastic și componentele interioare auto pentru a îmbunătăți calitatea estetică și clasa produselor.

 

▲ Diagrama procesului de acoperire în vid

 

 

VII. Analiza procesului de lustruire electrolitică

 

Piesa de prelucrat este scufundată într-o soluție de electrolit și se aplică un curent electric. Acest lucru face ca atomii de pe suprafața piesei de prelucrat să fie convertiți în ioni și îndepărtați, eliminând astfel bavurile fine și îmbunătățind luminozitatea piesei de prelucrat.

 

Caracteristici:

1. Finisaj de suprafață ridicat: Îndepărtează eficient bavurile, zgârieturile și alte defecte de pe suprafață, îmbunătățind calitatea suprafeței.
2. Automatizare ridicată: Reduce costurile forței de muncă.
3. Utilizarea substanțelor chimice blânde: Ajută la prelungirea duratei de viață a materialelor precum oțelul inoxidabil și întârzie procesul de coroziune.

 

Scenarii de aplicare:

Este utilizat în principal în produse din oțel inoxidabil, piese de mașini de precizie și instrumente medicale, unde sunt necesare finisaje ridicate ale suprafeței și rezistență la coroziune, cum ar fi vesela din oțel inoxidabil, instrumentele chirurgicale etc.

 

▲ Fluxul procesului de lustruire electrolitică

 

 

VIII. Explicație detaliată a tratamentului de pasivare a metalelor

 

Tratamentul de pasivare presupune crearea unui strat dens și stabil de oxid sau compus pe suprafața metalului prin metode chimice sau electrochimice pentru a preveni reacțiile chimice ulterioare.

 

Caracteristici:

1. Proces simplu: Procesul este simplu, necesitând doar imersarea piesei de prelucrat într-o soluție de pasivare.
2. Rezistență sporită la coroziune: Îmbunătățește semnificativ rezistența la coroziune a metalului, izolând eficient agenții corozivi și îmbunătățind capacitatea anticorozivă.
3. Efect minim asupra dimensiunii sau aspectului: Procesul, în general, nu modifică dimensiunea sau aspectul piesei de prelucrat, făcându-l ideal pentru piese cu cerințe dimensionale stricte.

 

Scenarii de aplicare:

Această tehnologie este utilizată pe scară largă în produsele din oțel inoxidabil (cum ar fi vesela, ustensile de bucătărie, dispozitivele medicale și componentele de decorare arhitecturală), prelucrarea hardware (cum ar fi piesele mici de precizie) și fabricarea de piese de automobile, având ca scop asigurarea durabilității produsului.

 

▲ Procesul de tratare prin pasivare a metalelor

 

 

IX. Analiza tehnologiei de tratare a fosfatării suprafețelor metalice

 

Tratamentul de fosfatare implică scufundarea pieselor metalice într-un lichid acid care conține săruri de fosfat dihidrogen, în care condițiile specifice provoacă o reacție chimică între suprafața metalului și soluție pentru a forma un film de cristal de fosfat. Acest film oferă o bază solidă pentru tratamentele ulterioare de acoperire.

 

Caracteristici:

1. Aderență îmbunătățită a acoperirii: Structura poroasă a peliculei de fosfat asigură condiții bune pentru aderența acoperirii, asigurând o legătură puternică între acoperire și substratul metalic.
2. Rezistență sporită la coroziune: Filmul de fosfat în sine oferă o oarecare rezistență la coroziune și, atunci când este combinat cu un strat, îmbunătățește considerabil performanța globală anticorozivă.
3. Performanță îmbunătățită de lubrifiere: Pentru piesele care necesită împerechere de frecare, pelicula de fosfat ajută la reducerea frecării și la creșterea lubrifierii.

 

Scenarii de aplicare:

Tratamentul de fosfatare este utilizat pe scară largă în producția mecanică, industria auto și fabricarea de mobilier hardware, în special în tratarea pre-acoperire a componentelor mecanice, a caroseriei și a pieselor de șasiu de automobile, precum și în producția de dulapuri și rafturi metalice, optimizând în mod semnificativ metalul. calitatea suprafeței și îmbunătățirea durabilității produsului.

 

▲ Proces de tratare cu fosfatare a metalelor

 

 

X. Tehnologia de tratare a înnegririi (albăstririi) a produselor din oțel

 

Tratamentul de înnegrire (albăstruire) implică plasarea produselor din oțel într-o soluție alcalină care conține oxidanți și hidroxid de sodiu, unde o reacție chimică generează o peliculă de oxid neagră sau negru-albăstruie compusă în principal din Fe₃O₄.

 

Caracteristici:

1. Cost-eficiență: Compoziția soluției de tratare este simplă, cu cerințe reduse de echipare, rezultând costuri de tratare relativ mici.
2. Rezistență moderată la rugină: Filmul de oxid izolează eficient aerul și umiditatea, oferind prevenirea ruginii pe termen scurt.
3. Aspect unic: Produsele din oțel tratat au un efect vizual antic și constant, adăugând o caracteristică decorativă.

 

Scenarii de aplicare:

Tehnologia de tratare a înnegririi (albăstrui) este aplicată pe scară largă în fabricarea de componente mecanice, unelte și arme, în special în producția de piese mici precum șuruburi și piulițe, unelte de mașini, precum și arme antice și cuțite civile, obținând atât prevenirea ruginii, cât și decor estetic.

 

▲ Înnegrirea (Bluing) Procesul de tratament

 

 

XI. Introducere în tehnologia de oxidare cu micro-arc de suprafață metalică

 

Tehnologia de oxidare cu micro-arc generează descărcări de micro-arc cu plasmă pe suprafața metalului în condiții de intensitate ridicată a câmpului electric. Atomii de metal reacționează cu ionii din electrolit, ducând la creșterea unui film de oxid ceramic care este ferm legat de substratul metalic și are o structură poroasă.

 

Caracteristici:

1. Duritate ridicată și rezistență excelentă la uzură: Filmul de oxid ceramic este dur, imbunatatind semnificativ rezistenta la uzura a suprafetei metalice, potrivit pentru conditii de uzura ridicata.
2. Rezistență puternică la coroziune: Filmul de oxid este dens și poate rezista eficient în medii corozive dure, cum ar fi mediile marine.
3. Izolație electrică bună: Filmul de oxidare cu micro-arc oferă o izolare electrică excelentă, făcându-l potrivit pentru componentele care necesită izolație electrică.
4. Funcții personalizabile: Prin ajustarea parametrilor procesului de oxidare cu micro-arc, caracteristicile filmului de oxid pot fi controlate pentru a satisface nevoile diferitelor aplicații.

 

Scenarii de aplicare:

Tehnologia de oxidare cu micro-arc are perspective largi de aplicare în domeniul aerospațial, electronic și biomedical. Este deosebit de util în fabricarea de componente structurale din aliaj de aluminiu pentru avioane, piese de motor, carcase exterioare din aluminiu pentru dispozitive electronice și îmbinări artificiale din aliaj de titan, îmbunătățind semnificativ performanța componentelor pentru a îndeplini cerințele specifice.

 

▲ Proces de oxidare cu micro-arc

 

 

XII. Tehnologia de depunere a materialelor în fază gazoasă

 

Această tehnologie poate fi împărțită în depunere fizică de vapori (PVD) și depunere chimică de vapori (CVD). PVD folosește mijloace fizice pentru a transforma materiile prime într-o stare gazoasă, care este apoi depusă sub formă de peliculă subțire pe substrat. CVD, pe de altă parte, implică reacții chimice ale precursorilor gazoși în stare activată pentru a forma filme solide care se depun pe substrat.

 

Caracteristici:

1. Filme de înaltă calitate: Filmele formate sunt de o calitate excelentă, cu puritate ridicată, densitate ridicată, grosime uniformă și aderență puternică la substrat, permițând totodată un control precis asupra diferiților parametri.
2. Varietate de filme funcționale: Această tehnologie poate crea o varietate de filme funcționale, inclusiv metale, aliaje, ceramică și semiconductori, satisfacând diverse cerințe de performanță, cum ar fi rezistența la uzură, rezistența la coroziune, rezistența la temperaturi înalte, optica și proprietățile electrice.
3. Impact minim asupra substratului: Impactul asupra substratului este minim, ceea ce îl face deosebit de potrivit pentru prelucrarea pieselor precise și complexe.

 

Scenarii de aplicare:

Tehnologia de depunere a materialelor în fază gazoasă este utilizată pe scară largă în producția de dispozitive optice (cum ar fi lentile optice, filtre și oglinzi), industriile electronice de informații (cum ar fi cipurile semiconductoare și ecranele electronice de afișare) și tehnologiile de tratare a suprafețelor instrumentelor (cum ar fi acoperirile pentru scule de tăiere a metalelor), îmbunătățind semnificativ performanța generală a produselor.

 

▲ Procesul de depunere a materialelor în fază gazoasă

 

 

XIII. Tehnologia de penetrare a ionilor

 

Această tehnologie presupune generarea de ioni specifici printr-o sursă de ioni, care sunt accelerați și concentrați pentru a lovi suprafața materialelor solide și a pătrunde în rețeaua cristalină, modificând compoziția chimică, microstructura și proprietățile fizice ale suprafeței materialului.

 

Caracteristici:

1. Control precis: Compoziția și profunzimea tratamentului pot fi controlate cu precizie prin selectarea tipurilor de ioni, energiei și dozajului, permițând ajustări personalizate ale proprietăților suprafeței.
2. Proprietăți multiple îmbunătățite: Proprietățile multiple ale suprafeței pot fi îmbunătățite simultan fără a afecta proprietățile sau forma generală a materialului, făcându-l ideal pentru prelucrarea de precizie a pieselor.
3. Legături puternice: Tratamentul este strâns lipit de substrat, prevenind riscul delaminarii acoperirii, asigurând stabilitate și fiabilitate pe termen lung.

 

Scenarii de aplicare:

Tehnologia de penetrare a ionilor este utilizată pe scară largă în industria aerospațială (cum ar fi lamele și rulmenții motorului), dispozitivele medicale (cum ar fi articulațiile artificiale și implanturile dentare) și producția de semiconductori (pentru reglarea performanței electrice a dispozitivelor semiconductoare), optimizând eficient performanța componentelor și asigurând rezultatele dorite.

 

▲ Ilustrație procesului de penetrare a ionilor

 

 

XIV. Procesul de întărire prin granulație

 

Acest proces implică utilizarea granulației de mare viteză pentru a impacta suprafața pieselor metalice, provocând deformarea plastică a materialului de suprafață, generând stres de compresiune reziduală, rafinarea structurii granulelor și creșterea densității de dislocare.

 

Caracteristici:

1. Îmbunătățirea semnificativă a rezistenței la oboseală: Tensiunea de compresiune reziduală contracarează efortul de tracțiune cauzat de sarcinile alternante, prelungind efectiv durata de viață a piesei de prelucrat.
2. Duritate îmbunătățită a suprafeței și rezistență la uzură: Procesul crește duritatea suprafeței și rezistența la uzură, prelungind astfel durata de viață a pieselor ușor de uzat.
3. Proces simplu și cost moderat: Procesul este simplu, iar costurile principale sunt legate de achiziționarea și întreținerea materialului și echipamentului de împușcare.

 

Scenarii de aplicare:

Tehnologia Shot Peening este utilizată pe scară largă în industria aerospațială (cum ar fi trenul de aterizare a aeronavelor și grinzile aripilor), producția de automobile (cum ar fi arbori cotiți ai motoarelor, biele și angrenaje de transmisie) și mașini grele (cum ar fi arbori de antrenare și role de laminoare), în mod semnificativ. sporirea durabilității componentelor, reducerea costurilor de întreținere și prelungirea ciclurilor de reparații.

 

▲ Diagrama procesului de Shot Peening

 

 

XV. Procesul de șlefuire a suprafeței

 

Piesele de prelucrat, împreună cu mediile de măcinat, aditivii chimici și apa, sunt plasate într-un tambur rotativ. Rotația face ca piesele de prelucrat și mediile de șlefuit să se ciocnească și să se frece unele de altele, eliminând bavurile, straturile de oxidare și petele de rugină de pe suprafață, obținând un finisaj mai neted al suprafeței.

 

Caracteristici:

1. Îndepărtarea eficientă a imperfecțiunilor de suprafață: Procesul este eficient în special pentru îndepărtarea impurităților de suprafață din piesele de prelucrat cu forme complexe, îmbunătățind semnificativ curățenia suprafeței și eficiența prelucrării.
2. Cost-eficient și ușor de operat: Echipamentul necesar este simplu, costurile materialelor sunt mici, iar procesul este ușor de stăpânit.
3. Potrivit pentru preprocesarea în loturi a pieselor de prelucrat mijlocii-mici: Ideal pentru nevoile de producție pe scară largă.

 

Scenarii de aplicare:

Șlefuirea suprafeței este utilizată pe scară largă în produse de feronerie (piese metalice mici), fabricarea mecanică (piese mici cu formă specială) și fabricarea de bijuterii (bijuterii brute din aur și argint), îmbunătățind calitatea aspectului și performanța pieselor de prelucrat și punând bazele prelucrării ulterioare. trepte.

 

▲ Ilustrație procesului de șlefuire a suprafeței

 

 

XVI. Tehnologia de modificare a suprafeței cu laser

 

Această tehnologie presupune iradierea suprafeței materialului cu fascicule laser de înaltă energie, declanșând efecte termice și reacții fotochimice în funcție de diferite cerințe, realizând modificări ale suprafeței precum placarea cu laser și călirea cu laser.

 

Caracteristici:

1. Controlul precis al zonei de tratament: Procesul poate modifica cu precizie suprafața pieselor complexe sau mici, oferind o flexibilitate ridicată.
2. Viteză de procesare rapidă și zonă mică afectată de căldură: Laserul concentrează rapid energia, minimizând impactul asupra formei generale și proprietăților piesei de prelucrat, făcându-l potrivit pentru piese de precizie.
3. Funcții diverse: Modificarea suprafeței cu laser poate fi utilizată pentru întărirea, alierea suprafeței, curățarea și alte aplicații pentru a satisface diverse nevoi de modificare.

 

Scenarii de aplicare:

Modificarea suprafeței cu laser joacă un rol crucial în fabricarea matriței (cum ar fi întărirea și repararea suprafeței), prelucrarea mecanică (cum ar fi axele de precizie și consolidarea componentelor angrenajului) și protecția și curățarea artefactelor (cum ar fi îndepărtarea petelor de pe relicve culturale), îmbunătățind performanța. și starea componentelor sau artefactelor.

 

▲ Proces de modificare a suprafeței cu laser

 

 

XVII. Tehnologia de tratare a suprafeței cu ultrasunete

 

Piesele de prelucrat sunt plasate într-un câmp ultrasonic care conține medii de măcinare și soluții chimice. Vibrațiile de înaltă frecvență generează efecte de impact, frecare și cavitație, îndepărtând impuritățile de suprafață și obținând suprafețe netede.

 

Caracteristici:

1. Efect bun de curățare și lustruire a suprafețelor: Vibrația cu ultrasunete poate îndepărta murdăria persistentă și poate netezi suprafețele aspre în mod eficient.
2. Nedistructiv pentru piesele de prelucrat: Tratamentul cu ultrasunete nu are un impact semnificativ asupra integrității structurale a pieselor de prelucrat, asigurând că părțile sensibile nu sunt deteriorate.
3. Potrivit pentru piese de precizie și piese de prelucrat mici: Datorită naturii sale fără contact și blânde, tratamentul cu ultrasunete este ideal pentru manipularea pieselor mici și precise.

 

Scenarii de aplicare:

Tratamentul cu ultrasunete a suprafeței este utilizat pe scară largă în producția de electronice (cum ar fi piesele semiconductoare), producția de dispozitive medicale (cum ar fi instrumentele chirurgicale mici și implanturile) și curățarea bijuteriilor (cum ar fi ornamentele din metale prețioase), asigurând că piesele de prelucrat îndeplinesc standardele de curățenie și estetică.

 

▲ Proces de tratare a suprafeței cu ultrasunete

 

 

XVII. Tehnologia de tratare a suprafeței cu ultrasunete (repetiție)

 

Piesele de prelucrat sunt plasate într-un câmp ultrasonic care conține medii de măcinare și soluții chimice. Prin vibrațiile de înaltă frecvență, sunt generate efecte de impact, frecare și cavitație pentru a îndepărta impuritățile de suprafață și pentru a regla rugozitatea suprafeței.

 

Caracteristici:

1. Eficiență ridicată în curățare: Procesul este foarte eficient în îndepărtarea impurităților de suprafață, îmbunătățirea aderenței straturilor ulterioare și îmbunătățirea calității procesării.
2. Adaptabilitate bună la piesele de prelucrat în formă complexă: Tratamentul cu ultrasunete poate trata uniform piese complicate, făcându-l potrivit pentru piese de prelucrat cu geometrii complexe.
3. Ecologic și sigur: Procesul utilizează soluții chimice blânde și nu implică temperaturi sau presiuni ridicate, ceea ce îl face sigur pentru mediu.

 

Scenarii de aplicare:

Această tehnologie este aplicată în aparate electronice și electrice (cum ar fi fabricarea plăcilor de circuite), prelucrarea de precizie (cum ar fi angrenajele de precizie și rulmenții mici) și fabricarea dispozitivelor medicale (cum ar fi instrumentele chirurgicale și dispozitivele medicale implantabile), optimizând starea suprafeței pieselor de prelucrat. și asigurarea desfășurării fără probleme a etapelor ulterioare de procesare.

 

▲ Curățare cu ultrasunete și tratare a suprafețelor

 

 

XVIII. Explicație detaliată a procesului de carburare

 

Acest proces presupune plasarea materialelor din oțel sau aliaje cu conținut scăzut de carbon într-un mediu bogat în elemente de carbon. În condiții de temperatură ridicată, atomii de carbon sunt activați și pătrund pe suprafața materialului. Ulterior, prin tehnici de tratare termică de călire și călire la temperatură joasă, suprafața materialului este transformată într-o structură martensitică cu duritate extrem de mare și rezistență excelentă la uzură, în timp ce partea internă menține duritatea și rezistența corespunzătoare.

 

Caracteristici:

1. Duritate îmbunătățită a suprafeței și rezistență la uzură: Formarea structurii martensitice îmbunătățește semnificativ rezistența la abraziune a materialului.
2. Menține rezistența internă: În timp ce suprafața are o rezistență ridicată la uzură, partea interioară rămâne dură și puternică, evitând fragilitatea.
3. Matură și aplicabilă pe scară largă: Procesul de cementare este potrivit pentru materiale de diferite forme și dimensiuni.

 

Scenarii de aplicare:

Acest proces este utilizat pe scară largă în producția de automobile (cum ar fi angrenaje de transmisie, arbori de transmisie), sisteme de transmisie mecanică (cum ar fi pinioane, componente ale arborelui) și mașini grele (cum ar fi angrenaje de concasor, mecanisme de mers), îmbunătățind eficient rezistența la uzură și oboseală. rezistența componentelor și prelungirea duratei de viață a acestora.

 

▲ Diagrama procesului de carburare

 

 

XIX. Explicație detaliată a tehnologiei de tratare a nitrurării

 

Această tehnologie presupune plasarea piesei de prelucrat într-un mediu care conține elemente de amoniac. Prin controlul temperaturii, atomii de amoniac pătrund pe suprafața piesei de prelucrat, formând un strat întărit bogat în elemente de amoniac. Acest strat conține nitruri și conferă diferite proprietăți excelente piesei de prelucrat.

 

Caracteristici:

1. Duritate ridicată și rezistență excelentă la uzură: Chiar și în medii cu temperatură ridicată, stratul nitrurat poate menține o duritate bună, făcându-l potrivit pentru condiții de lucru la temperatură înaltă, viteză mare și frecare mare.
2. Rezistență remarcabilă la coroziune: Stratul nitrurat blochează eficient invazia mediilor corozive și oferă o bună protecție piesei de prelucrat în condiții de mediu dure.
3. Deformare minimă: Tratamentul de nitrurare asigură că piesele de precizie sau piesele de prelucrat cu cerințe stricte de precizie dimensională își păstrează specificațiile de proiectare cu deformare minimă.

 

Scenarii de aplicare:

Tehnologia de tratare a nitrurării este utilizată pe scară largă în industria aerospațială (cum ar fi paletele de turbine, componentele camerei de combustie ale motoarelor de aeronave), fabricarea matrițelor (cum ar fi matrițe de turnare sub presiune, matrițe de injecție) și componente de precizie în producția mecanică (cum ar fi șuruburi de precizie, -piese de ax de precizie). Această tehnologie îmbunătățește semnificativ performanța componentelor și asigură îndeplinirea cerințelor operaționale.

 

▲ Diagrama procesului de tratare a nitrurării